Können Sie sich vielleicht in die folgende Geschichte hineinversetzen?
Es war einer dieser Montage, die man auch gerne aus dem Kalender streichen möchte. Schon die Fahrt zur Arbeit signalisierte, dass der Tag eine Herausforderung werden würde. Manchmal hat man es einfach im Gefühl, wenn Unheil droht.
Als Verantwortlicher für die Instandhaltung und Revision habe ich glücklicherweise eine ganze Reihe von Mitarbeitern, die mir helfen die „Emma“, wie wir unsere Anlage liebevoll nennen, bei guter Laune zu halten. Es gehört jede Menge Wissen und Gespür für die Bauteile und die Gesamtanlage dazu, dieser Aufgabe gerecht zu werden.
Ein Problem bei diesem Job ist das richtige Maß zu finden. Stellt man stets sicher, dass die Pumpen, Filter und Messgeräte regelmäßig geprüft werden, gibt es große Diskussionen wegen der manchmal notwendigen Stillstandzeiten. Denn während der unproduktiven Zeit verdient die Anlage kein Geld. Über die Ersatzteile, die dann meist viel zu früh ausgetauscht werden, ganz zu schweigen. Auch hier entstehen erhebliche Kosten. Bei einem zyklischen Überarbeiten der Bauteile tauschen wir eher mal ein Teil aus, was noch eine Weile verwendet werden könnte, denn man weiß ja nie, wann die nächste Stillstandzeit gewährt wird. Außerdem haben wir für dieses Level der Ausfallsicherheit nicht genug Leute.
Läuft die Emma gut, redet keiner darüber. Dann sind wir die Abteilung im Hintergrund, die man eben haben muss, nicht jedem ist allerdings klar warum. Dabei sind wir das „Schmiermittel“ im Getriebe – ohne geht es nicht.
In den letzten Monaten gab es nur Kleinigkeiten, die schnell zu lösen waren. Es ist gerade Urlaubszeit und die Konjunktur hat deutlich angezogen, sodass wir alle froh sind, dass alles „wie geschmiert“ läuft.
Gehen wichtige Bauteile kaputt, ist der Ärger groß. Und so sollte es auch an diesem Montag sein. Ich konnte noch nicht einmal meine Jacke am Morgen ausziehen, als mich der Anruf erreichte. Die Pumpe 3715 in Block A macht laute Geräusche, so dass es einem selbst durchs Telefon kalt den Rücken runter läuft und die Pumpe schüttelt sich fast so sehr wie ein nasser Hund nach einem kräftigen Regenguss. Das hört sich nicht gut an. Aber meine jahrelange Erfahrung sagt mir, dass es auch undramatische Ursachen für ein solches Verhalten gibt. So kann z.B. ein Ventil in der Saugleitung nicht komplett geöffnet sein oder der Filter, der vor der Pumpe sitzt ist mal wieder nicht pünktlich gereinigt worden. Meine Leute sind auch schon vor Ort und halten mich auf dem Laufenden.
In diesem Prozessabschnitt läuft die Produktion für einen unserer wichtigsten Kunden, sodass wir möglichst schnell das Problem gelöst haben müssen. Der Liefertermin wurde aufgrund von Lieferengpässen beim Material bereits drei Mal verschoben. Das hat bereits zu angeregten Diskussionen mit dem Kunden geführt. Der Verkauf sitzt also sowieso schon ein wenig auf heißen Kohlen.
Es dauert nicht lange und der Verkauf wird Bescheid über das Problem in Block A wissen. Dann steht das Telefon nicht mehr still. Und so sollte es auch bereits eine knappe Stunde nach der ersten Meldung über Pumpe 3715 sein. „Meine Leute sind an der Sache“, versichere ich, und wir hoffen alle, dass die Angelegenheit bald erledigt ist.
So gegen 10:00 Uhr und gefühlte 20 Stunden sowie einige Telefonate später, ist unverkennbar, dass unser „Sorgenkind“ ein wirkliches Problem hat. Die genaue Ursache für den Aufschrei der Pumpe ist zwar noch nicht geklärt, aber klar ist, dass die Pumpe in diesem Zustand nicht wieder in Produktion gehen kann. Nach der Recherche einer der Mitarbeiter wurde über das Wochenende mehrfach die Produktion runtergefahren. Dabei ist die Pumpe arg strapaziert worden, da die Mindestmenge mehrfach unterschritten wurde. Auf Dauer hält das keine Pumpe aus.
Ein ganzes Team baut die Pumpe so weit auseinander, dass das Problem genauer analysiert werden kann. Ein weiterer Mitarbeiter prüft schon mal die Ersatzteillage für den Pumpentyp. Dass es aber auch ausgerechnet diese Pumpe sein musste. Von allen anderen Pumpentypen haben wir zumindest mal eine als Ersatz im Lager. Aber die 3715 stellt einen Sonderfall dar. Sie sollte eigentlich auch komplett ausgetauscht werden, da sie jetzt schon einige Jahre auf dem Buckel hat und nicht in die Baureihe der anderen Pumpen passt. Aber aufgrund der besonderen Konjunkturlage, haben wir die Angelegenheit noch nicht angegangen. Die Entscheidung wurde immer wieder verschoben und auch die Ersatzteilhaltung natürlich runtergefahren, da man die Pumpe ja nicht mehr lange in Betrieb halten wollte. Nun rächt sich die Verzögerung.
Nachdem ich die Liste der verfügbaren Ersatzteile vor mir liegen habe, denke ich „wenn nicht ausgerechnet die Kupplung defekt ist“. Aber nach einer weiteren Stunde ist klar, die Kupplung ist es nicht. Ich bin noch nicht fertig mit einem tiefen Atemzug, als klar ist, dass nur ein Monteur des Pumpenlieferanten das Problem beheben kann. Die Ersatzteile sind glücklicherweise noch verfügbar, was bei einem alten Schätzchen wie der 3715 nicht selbstverständlich ist. Aber wenn wir Urlaubszeit haben, dann hat das unser Pumpenlieferant auch. Zwei der Fachleute sind bereits in Ruhestand und unser geschätzter Herr Meyer ist derzeit auf einem Einsatz in England. Und das soll noch ganze zwei Wochen dauern. Das bedeutet nichts Gutes. Zwei Wochen Stillstand kann ich dem Verkauf nicht verkaufen.
Spätestens jetzt weiß ich woher der Satz „Guter Rat ist teuer“ kommt. Der Monteur muss eingeflogen werden. Es ist mittlerweile 17:00 Uhr und daher kann Herr Meyer erst am nächsten Tag die erste Maschine nehmen und wird gegen Mittag bei uns eintreffen. Die noch fehlenden Ersatzteile sollen per Express dann auch geliefert werden.
Die Nacht ist nicht sehr erholsam und auch der Vormittag ist mit den Vorbereitungen für die Reparatur sehr geschäftig.
Endlich kommt Herr Meyer bei uns an und begibt sich auch sofort an die Arbeit. Nach zwei Stunden gibt es die nächste Hiobsbotschaft. Die Kavitation hat einen Teil der Laufräder vaporisiert. Daher müssen jetzt alle ausgetauscht werden, da sonst eine Unwucht die Welle zerstören wird. Apropos Welle: zu unserer großen Überraschung muss diese auch ausgetauscht werden, mitsamt dem Lager.
Um es kurz zu machen: Der Stillstand hat insgesamt vier Tage gedauert und mir eine Menge unerfreuliche Telefonate mit der Geschäftsleitung beschert. Herr Meyer hat uns jedoch noch einige Informationen zu dem Vorfall geben können.
Der Filter vor der Pumpe wurde aufgrund geringfügig stärkerer Verunreinigungen im Medium zugesetzt. Die zyklische Reinigung des Filters hat daher nicht funktioniert. Durch den zugesetzten Filter konnte das Medium nicht schnell genug nachfließen. In der Pumpe hat dann Kavitation ihr Unwesen getrieben. Während der kurzen Produktionspausen am Wochenende muss es zu Gasbildung im Medium gekommen sein. Das passierte in diesem Fall ungewöhnlich schnell, jedoch war die Pumpe aufgrund des zugesetzten Filters sowieso schon auf höherer Temperatur. Ist bekannt, dass sich Gasblasen in der Pumpe gebildet haben, wird zunächst manuell entlüftet. Da den Mitarbeitern aber nicht bewusst war, dass sich Gasblasen gebildet haben, ist das auch nicht geschehen und hat das Lager und die Welle in Mitleidenschaft gezogen. Alles in Allem ein Schaden von 170.000 € für Ersatzteile und Monteureinsatz.
Dieser Betrag ist aber nichts gegen die Stillstandzeiten von insgesamt 4 Tagen. Der Kunde ist zum Mitbewerber gegangen, da dort keine Schwierigkeit mit der Lieferung bestand. Ein langfristiger und großer Auftrag geht damit verloren.
„Aus dem Schaden soll man klug werden“, so sagt der Volksmund. Nachdem wir die Anlage in Block A wieder in Betrieb haben, sind wir die Ursachen und mögliche Hinweise noch mal durchgegangen. Da wir ja eine Reihe Pumpen im Einsatz haben, möchten wir gerne unsere Instandhaltungszyklen optimieren. Der Preisdruck auf dem Markt wird immer höher und wir wollen in Zukunft im Vorfeld wissen, was wir bei welcher Pumpe an Reparaturen erwarten müssen. Schäden können so vermieden, Ersatzteile frühzeitig besorgt und Reparaturen geplant werden. Eine Investition in ein Mess- und Analysetool wäre sicher schnell amortisiert.
Wir benötigen ein kompaktes Gerät, welches individuell auf die jeweilige Pumpe zugeschnitten wird. Ein Gerät wie empas. empas hätte für die Pumpe die Mindestmenge selbstständig geregelt. Dadurch wäre es nicht zur Kavitation gekommen. Darüber hätte empas die Mitarbeiter frühzeitig über den verstopften Filter informiert, so dass durch das Saugrohr immer genug Nachschub hätte fließen können. Auch das Problem mit der Gasbildung in der Pumpe nicht nur gemeldet, sondern auch gelöst. Selbsttätig wäre ein Entgasungsstutzen geöffnet worden, wodurch das Gas hätte entweichen können. Lager und Welle hätten keinen Schaden genommen.
Wenn wir eine Einrichtung wir empas gehabt hätten, wäre die Woche ganz anders gelaufen. Ja, ein individuell konfiguriertes EKG der Pumpe, hätte uns das alles erspart.